Für nichtmetallische Proben mit extrem hohen Präzisionsanforderungen und komplexen Formen stehen folgende Schneidverfahren zur Auswahl:

Laserschneiden

Prinzip: Beim Laserschneiden wird die Oberfläche der Probe mit einem Laserstrahl hoher Energiedichte bestrahlt, wodurch das Material schnell schmilzt, verdampft oder abgetragen wird. Währenddessen wird die Schlacke durch das Hilfsgas weggeblasen und so das Schneiden erreicht. Beim Schneiden von Kohlefaser-Verbundwerkstoffen wird der Laserstrahl beispielsweise auf einen sehr kleinen Bereich auf der Oberfläche des Materials fokussiert und erzeugt sofort eine hohe Temperatur, um die Kohlefaser und die Harzmatrix zu verdampfen und so den Schneidzweck zu erreichen.

Vorteile

Hohe Präzision: Es kann ein sehr feines Schneiden erzielt werden, und die Schnittbreite kann in einem engen Bereich gesteuert werden, der normalerweise etwa {{0}}.1 - 0,3 mm erreicht. Die Konturgenauigkeit für komplexe Formen kann innerhalb von ±0,05 mm gesteuert werden, was für das hochpräzise Schneiden komplexer Formen äußerst vorteilhaft ist.

Kleine Wärmeeinflusszone: Aufgrund der konzentrierten Laserenergie und der kurzen Einwirkzeit ist die Wärmeeinwirkung auf die umgebenden Materialien relativ gering, wodurch effektiv verhindert werden kann, dass sich das Material durch Hitze verformt und die Genauigkeit beeinträchtigt. Beim Schneiden von Acrylplatten werden beispielsweise die Kanten der Platten durch die Hitze nicht offensichtlich verformt.

Hohe Flexibilität: Der Weg des Laserstrahls kann durch Computerprogrammierung gesteuert werden, was das einfache Schneiden verschiedener komplexer Formen wie Kurven, spitzer Winkel und innerer Aushöhlungen ermöglicht, die alle präzise ausgeführt werden können.

Nachteile: Die Ausrüstungskosten sind relativ hoch und bei einigen nichtmetallischen Materialien mit hohem Reflexionsvermögen (z. B. einigen Spezialkunststoffen) kann die Schneideffizienz beeinträchtigt werden.

Wasserstrahlschneiden

Prinzip: Das Wasser wird auf einen ultrahohen Druckzustand gebracht (normalerweise mit einem Druck zwischen 200 - 400MPa), und dann wird durch eine kleine Düse (mit einem Durchmesser im Allgemeinen zwischen {{3}) ein Hochgeschwindigkeitswasserstrahl gebildet. }.1 - 0.4mm). Gleichzeitig werden dem Wasser Schleifmittel (z. B. Granatsand) zugesetzt, um die Schneidfähigkeit zu verbessern, und die Aufprallkraft dieses Hochgeschwindigkeitswasserstrahls, der Schleifmittel enthält, wird zum Schneiden des Materials genutzt. Beim Schneiden von Kunsthandwerk aus Stein beispielsweise trifft der Hochdruckwasserstrahl mit Schleifmitteln auf die Oberfläche des Steins und erodiert den Stein nach und nach.

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