Q620-Stahl ist ein hoch{1}fester, niedrig-legierter Baustahl. Beim Schneidprozess müssen die hohe Festigkeit des Materials, die relativ hohe Härte (200–260 HB im vergüteten Zustand) und der hohe Schnittwiderstand berücksichtigt werden. Durch die sinnvolle Auswahl von Werkzeugen, Schnittparametern und Prozessmethoden können die Bearbeitungseffizienz und Oberflächenqualität sichergestellt werden. Im Folgenden sind der spezifische Schneidprozess und die wichtigsten Punkte aufgeführt:

I. Vorbereitung vor dem Schneiden

Bestätigung des Materialzustands

Q620-Stahl wird normalerweise in geliefertvergüteter Zustand(Abschrecken + Hochtemperaturanlassen). Zu diesem Zeitpunkt weist es eine hohe Härte und Festigkeit auf, was das Schneiden erschwert. Wenn ein starker Abtrag oder eine komplexe Formbearbeitung erforderlich ist, kann zunächst eine Grobbearbeitung durchgeführt werdengeglühter Zustand(Härte kleiner oder gleich 180HB) und anschließend kann nach Wiederherstellung der Leistung durch Abschrecken und Anlassen eine Endbearbeitung durchgeführt werden, um den Schnittwiderstand zu verringern.

Überprüfen Sie den Oberflächenzustand des Materials, entfernen Sie Oxidablagerungen, Rost oder Grate, um eine Verschärfung des anfänglichen Werkzeugverschleißes zu vermeiden.

Werkzeugauswahl

Werkzeugmaterial: Es sollten hoch-feste und verschleißfeste-Werkzeuge ausgewählt werden. Vorrang wird eingeräumtHartmetallwerkzeuge(z. B. WC-Co-basierte Legierungen mit TiC, TaC usw., die zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit zugesetzt werden) oderbeschichtete Werkzeuge(wie TiN-, TiAlN-Beschichtungen, die die Oberflächenhärte und Hitzebeständigkeit verbessern können). Für die hochpräzise EndbearbeitungKeramikwerkzeuge(z. B. Keramik auf Al₂O₃--Basis) können verwendet werden, Stoßbelastungen sollten jedoch vermieden werden.

Geometrische Parameter des Werkzeugs:

Spanwinkel: Ein kleiner Wert (-5 Grad ~ 5 Grad) wird verwendet, um die Kantenfestigkeit zu verbessern und Absplitterungen zu verhindern.

Freiwinkel: 5 Grad ~ 8 Grad zur Reduzierung der Reibung zwischen Werkzeug und Werkstückoberfläche.

Kantenneigungswinkel: 0 Grad ~ -5 Grad, um die Spanflussrichtung zu steuern und Kratzer auf der bearbeiteten Oberfläche zu vermeiden.

Nasenradius: 0,5–1,5 mm, angepasst an die Bearbeitungsgenauigkeit, um die Oberflächenrauheit zu reduzieren.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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