Betriebsmethoden für Walzprozesse

 

Rollende Bühne: Wie bereits erwähnt, sollte eine niedrigere Endwalztemperatur gewählt werden, um das Kornwachstum zu hemmen. Im tatsächlichen Betrieb wird die Temperatur des Stahls in Echtzeit durch am Walzwerk installierte Temperaturerfassungsgeräte (z. B. Infrarot-Thermometer) überwacht. Wenn sich die Temperatur dem eingestellten Endwalztemperaturbereich nähert (z. B. 800 - 900 Grad), werden Parameter wie die Walzgeschwindigkeit oder die Anzahl der Walzstiche angepasst. Beispielsweise kann in einem kontinuierlichen Walzwerk die Walzgeschwindigkeit entsprechend reduziert werden, sodass der Stahl die letzten Walzdurchgänge bei einer niedrigeren Temperatur durchläuft und dadurch die Körner verfeinert werden.

 

Kontrolle der Verformungsmenge

 

 

Finish – Rolling Stage: Der Verformungsgrad im Endwalzstadium ist ebenfalls entscheidend, und der Gesamtverformungsgrad beträgt normalerweise etwa 20 % - 30 %. In dieser Phase liegt der Schwerpunkt auf der Kontrolle der Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Stahls sowie der weiteren Verfeinerung der Körner. Beispielsweise kann bei der Herstellung hochpräziser kaltgewalzter Stahlbandrohstoffe in der Endwalzphase durch Walzen in mehreren Durchgängen mit geringem Verformungsgrad die Dickengenauigkeit des Stahls und die Dehnung innerhalb von ±0,05 mm liegen - Die durch die Verformung erzeugte gespeicherte Energie wird zur Verfeinerung der Körner und zur Verbesserung der Leistung des Bandstahls genutzt.

 

Rollgeschwindigkeitskontrolle

 

 

Abstimmung mit Temperatur und Verformungsmenge: Die Walzgeschwindigkeit sollte auf die Temperatur und den Verformungsgrad abgestimmt sein. Um die Endwalztemperatur sicherzustellen, wird die Walzgeschwindigkeit angepasst, um die Verformung gleichmäßig zu verteilen. Wenn beispielsweise die Endwalztemperatur niedrig ist und ein bestimmter Verformungsgrad eingehalten werden muss, kann die Walzgeschwindigkeit entsprechend reduziert werden, damit der Stahl genügend Zeit hat, sich zwischen den Walzen zu verformen, und ein ungleichmäßiges Kornwachstum durch lokale Überhitzung vermieden wird vermieden werden können.

 

Betriebsmethoden für den Schmiedeprozess

 

Kontrolle des Schmiedeverhältnisses

 

 

Anpassung des Schmiedeverhältnisses während des Betriebsprozesses: Während des Schmiedeprozesses wird das Schmiedeverhältnis durch Steuerung der Größe jedes Stauch- und Ziehvorgangs angepasst. Beispielsweise wird beim Stauchvorgang die Höhe nach jedem Stauchen anhand der Höhe und des Durchmessers des ursprünglichen Knüppels berechnet, sodass das Schmiedeverhältnis allmählich den eingestellten Wert erreicht. Wenn sich herausstellt, dass der Kornfeinungseffekt während des Schmiedeprozesses nicht optimal ist, kann die Anzahl der Stauch- und Ziehvorgänge entsprechend erhöht werden, um das Schmiedeverhältnis zu erhöhen.

 

 

KR/R F47 mit extra starker Eigenschaft
Grad	Mechanisches Eigentum			Charpy-V-Schlagtest
	Ertrag	Zugfest	Verlängerung	Grad	Energie 1	Energie 2
	Min. Mpa	Mpa	Min. %	-60	46	31
KR/R F47	460	570-720	17

 

 

 

Temperaturregelung beim Schmieden

 

 

Temperaturüberwachungs- und Kontrollmaßnahmen: Während des Schmiedeprozesses werden Geräte wie Pyrometer verwendet, um die Temperatur des Stahls in Echtzeit zu überwachen. Wenn sich die Temperatur der endgültigen Schmiedetemperatur nähert, sollte die Geschwindigkeit des Schmiedevorgangs erhöht werden, um sicherzustellen, dass das Schmieden innerhalb des geeigneten Temperaturbereichs abgeschlossen wird. Eine zu hohe Temperatur kann zu groben Körnern führen; Ist die Temperatur zu niedrig, erhöht sich die Schmiedekraft und es kann sogar zu Rissen kommen. Beim Schmieden einer großen Schiffskurbelwelle werden beispielsweise mehrere Temperatursensoren um die Schmiedeausrüstung herum angeordnet, um die Temperatur verschiedener Teile der Kurbelwelle in Echtzeit zu überwachen. Die Schmiedeprozessparameter werden zeitnah an die Temperaturänderungen angepasst, um die Schmiedequalität der Kurbelwelle sicherzustellen.

 

 

 

 

 

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