Ah36 Warmgewalzte, hochfeste Schiffsbaustahlplatte

Im Folgenden sind einige Faktoren aufgeführt, die die Korrosionsbeständigkeit von AH36-Stahl beeinflussen:

Externe Umweltfaktoren

Art des Mediums

Im Meerwasser: Meerwasser ist eine komplexe Elektrolytlösung, die eine große Anzahl an Chloridionen (Cl⁻), Natriumionen (Na⁺), Magnesiumionen (Mg²⁺) usw. enthält. Chloridionen wirken stark korrosiv und können den Oxidfilm zerstören auf der Oberfläche von AH36-Stahl, was zu lokalen Korrosionserscheinungen wie Lochfraß und Spaltkorrosion im Stahl führt. In der Meeresumwelt ändert sich die Korrosionsrate von AH36-Stahl auch mit der Tiefe, der Temperatur und der Fließgeschwindigkeit des Meerwassers. Beispielsweise kann die Korrosionsrate im Flachseebereich aufgrund des relativ hohen Sauerstoffgehalts schneller sein als im Tiefseebereich; In Bereichen mit schneller Meerwasserströmung werden durch die Scheuerwirkung die Korrosionsprodukte auf der Stahloberfläche kontinuierlich entfernt, wodurch die Korrosion beschleunigt wird.

In einer sauren Umgebung: Wenn AH36-Stahl einer sauren Umgebung (wie Schwefelsäure, Salzsäure usw.) ausgesetzt wird, reagieren die Wasserstoffionen (H⁺) in der Säure mit dem Stahl, was zur Korrosion des Stahls führt. Verschiedene Säuren führen zu unterschiedlichen Korrosionsraten am Stahl. Generell gilt, dass starke Säuren stärker ätzend wirken. Darüber hinaus beeinflussen auch Faktoren wie die Konzentration und Temperatur der Säure die Korrosionsgeschwindigkeit. Beispielsweise steigt in einer Schwefelsäurelösung mit höherer Konzentration die Korrosionsrate von AH36-Stahl mit zunehmender Schwefelsäurekonzentration; Wenn die Temperatur steigt, erhöht sich die Geschwindigkeit der chemischen Reaktion und entsprechend erhöht sich auch die Korrosionsrate des Stahls.

Temperatur und Luftfeuchtigkeit

Einfluss der Temperatur: Mit steigender Umgebungstemperatur nimmt die chemische Reaktionsgeschwindigkeit zu und die Korrosionsrate von AH36-Stahl nimmt normalerweise auch zu. In einer Hochtemperaturumgebung wird der kinetische Prozess der Korrosionsreaktion beschleunigt und gleichzeitig kann die Stabilität des Oxidfilms auf der Stahloberfläche abnehmen, wodurch das korrosive Medium leichter mit der Stahlmatrix reagieren kann. Wenn beispielsweise in einigen industriellen Produktionsprozessen die Temperatur bis zu einem gewissen Grad ansteigt, steigt die Korrosionsrate von AH36-Stahl in einer korrosiven Gasumgebung erheblich an.

Einfluss von Luftfeuchtigkeit: Der Einfluss von Feuchtigkeit auf die Korrosion von AH36-Stahl ist ebenfalls offensichtlich. In einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit bildet sich leicht ein dünner Wasserfilm auf der Stahloberfläche, und Wasser ist ein Elektrolyt, der den Fortschritt der elektrochemischen Korrosionsreaktion fördern kann. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit einen bestimmten Wert erreicht (im Allgemeinen geht man davon aus, dass die relative Luftfeuchtigkeit 60 % überschreitet), steigt die Korrosionsrate erheblich an. Da die Luft insbesondere in der Meeresatmosphäre Salz enthält, löst sich das Salz bei hoher Luftfeuchtigkeit im Wasserfilm auf und bildet eine stark korrosive Elektrolytlösung, die die Korrosion des Stahls weiter verschlimmert.

Spezifikation, die wir liefern:

 

 

 

Faktoren im Zusammenhang mit Schutzmaßnahmen

Beschichtungsschutz

Arten von Beschichtungen: Unterschiedliche Beschichtungen haben unterschiedliche Auswirkungen auf die Korrosionsbeständigkeit von AH36-Stahl. Beispielsweise verfügt die Epoxidbeschichtung über gute Haftungs- und Barriereeigenschaften, die das korrosive Medium effektiv von der Stahloberfläche isolieren und dadurch die Korrosionsbeständigkeit des Stahls verbessern können; Während die anorganische, zinkreiche Beschichtung die Stahlmatrix durch die Opferanodenwirkung von Zink schützt, kann Zink den Stahl auch dann noch schützen, wenn die Beschichtung beschädigt ist.

Qualität der Beschichtungen: Die Qualität der Beschichtung ist entscheidend für die Korrosionsbeständigkeit. Die Dicke, Gleichmäßigkeit und Integrität der Beschichtung wirken sich alle auf ihre Schutzwirkung aus. Wenn die Beschichtungsdicke nicht ausreicht, kann das korrosive Medium möglicherweise nicht vollständig blockiert werden. Wenn die Beschichtung uneben ist oder Defekte wie Nadellöcher und Blasen vorhanden sind, dringt das korrosive Medium durch diese Defekte an die Stahloberfläche vor und führt zu lokaler Korrosion. Beispielsweise muss die Dicke der Epoxidbeschichtung im Allgemeinen innerhalb eines bestimmten Bereichs liegen (z. B. 200 - 300 Mikrometer), und es sollte sichergestellt werden, dass die Beschichtung gleichmäßig ist und keine offensichtlichen Mängel aufweist, um eine bessere Beständigkeit zu erzielen - Korrosionseffekt.

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